速机齿轮加工精度不足（如齿厚偏差过大）及安装时轴线平行度 / 同轴度误差超标，是由加工环节的设备精度缺陷、工艺参数不当、基准定位偏差，与安装环节的箱体基准精度不足、装配工具及操作不规范、零部件匹配性差等多因素共同作用导致的结果。
1. 加工设备精度缺陷
滚齿机、插齿机等核心加工设备的主轴径向跳动量超标，或工作台分度精度偏离标准要求，会直接导致齿轮切削过程中齿距、齿厚的一致性偏差；此外，刀具安装后若出现径向或轴向跳动过大的问题，也会进一步加剧齿厚切削的不均匀性，最终引发齿厚偏差。
2. 工艺参数与刀具选用问题
- 切削参数不合理：若切削进给量过大、切削速度过高或过低，易造成齿厚切削过量（齿厚偏薄）或切削不足（齿厚偏厚）；
- 刀具状态异常：滚刀、插齿刀等切削刀具长期使用后出现刃口磨损、崩刃，或刃磨后精度未达设计要求且未及时更换，会导致切削后的齿形、齿厚精度下降；
- 刀具参数不匹配：选用的刀具参数（如模数、压力角）与待加工齿轮的设计参数不一致，会直接导致齿厚加工尺寸偏离设计标准。
3. 加工基准与测量误差
- 基准定位偏差：齿轮内孔、端面等核心定位基准的圆度、垂直度超差，会导致加工时齿轮定位不准，进而引发齿厚加工偏差；
- 测量环节误差：未采用公法线千分尺、齿厚卡尺等专用量具进行齿厚检测，或测量基准（如测量端面、内孔）与加工基准不一致，会造成齿厚判定结果失真，无法准确识别实际加工偏差。
4. 材料特性与热处理影响
齿轮毛坯材质均匀性差（如存在夹杂、偏析），会导致加工过程中切削抗力不均，间接引发齿厚偏差；此外，齿轮热处理后若出现变形（如弯曲、收缩）且未进行校正处理，后续加工难以完全消除变形误差，最终导致齿厚尺寸超出允许范围。
二、减速机安装时轴线平行度 / 同轴度误差超标的具体原因
1. 箱体与基准件精度不足
- 箱体自身精度缺陷：减速机箱体的轴承孔同轴度、平行度本身未达设计精度要求，或轴承孔与箱体安装端面的垂直度误差超标，会直接决定轴线装配的基准偏差，为后续误差埋下隐患；
- 安装基准偏移：箱体安装面未通过水平仪等工具找平，或固定螺栓未按要求紧固（如螺栓松动、紧固力度不均），会导致箱体整体位置偏移，进一步放大轴线平行度 / 同轴度误差。
2. 装配工具与操作规范问题
- 工具选用不当：未使用芯轴、百分表、激光对中仪等专用定位及检测工具，仅依靠手工目视对齐，易造成轴线定位偏差；
- 操作手法不规范：轴承安装时采用敲打过猛的方式，易导致轴承外圈变形、滚道损伤，影响轴系旋转精度；此外，螺栓紧固顺序混乱、力度不均，会引发轴系受力变形，导致轴线偏移。
3. 轴类与零部件匹配性问题
- 轴类零件精度缺陷：传动轴的直线度、圆度超差，或轴承游隙过大（导致轴系窜动）、过小（导致轴系卡滞），会直接影响轴线的直线度与稳定性；
- 配合间隙不当：齿轮轮毂与传动轴的配合间隙过松（导致装配后相对位移），或过盈量超标（导致轴系变形），均会在装配后放大轴线平行度 / 同轴度误差。
4. 环境因素与后续检测缺失
安装环境存在持续振动，或温度剧烈变化导致零部件热胀冷缩，会引发轴系、箱体的微小变形，间接影响轴线精度；此外，装配完成后未进行空载跑合检测，无法及时发现并修正初始轴线偏差，易导致后续运行中误差进一步扩大。